據介紹,伴隨我國經濟持續高速發展，國民的日常生活發生了重大改善．奶制品、食品、電器及各種飲料已成為老百姓的正常消費，從而帶動了瓦楞紙箱包裝的發展，近幾年，奶箱、食品箱、飲料箱、電器箱等需求量日益加大。這些包裝箱的特點是需求量大而又采用粘糊結合，而且一般生產企業都是采用先進的流水線罐裝作業，從而對紙箱粘合成型的幾何尺寸要求很嚴，如果紙箱的高低線、剪刀差若超過±2mm，生產就達不到標準。
這幾年國產全自動粘箱機在研發方面存在誤區，許多設備達不到技術要求，一般剪刀差均超過±3mm以上，這些現象造成了廣大紙品廠對全自動粘箱機失去信心，依然采用落后的傳統手工粘合，從而需求大量的勞工，增加了人工成本。另一方面，近些年市場上推出的半自動粘箱機，雖然自動化程度加強，但是還未能達到完善工藝的目的，仍需要較多的勞工。紙箱企業一直受到生產效率低的困擾，因手工粘箱主要靠人工完成動作，普遍作業方式需要兩個操作工，一個負責糊口刷膠另一個負責成型，工作十二小時最多出6000個-7000個箱子，平均一個人3000個～3500個，還需要是熟練工。半自動粘箱機有兩種形式，分為手動壓合和自動壓合，兩種機器主要區別在于折疊成形后固定成形方式，手動壓合一般需要l4個人左右，工作十二小時一個人產量大約為4000總產量5萬左右。自動壓合需要3人～4人，十二個小時產量在15000左右。這些現象都成為多年在粘箱工藝發展的瓶頸，給包裝企業增加了勞工成本和企業的負擔。
面對這樣的情況，國內一家設備廠家針對瓦楞紙板的特點和粘合過程中的要素，設計出了新式的全自動粘箱機，克服了瓦楞紙板干燥而發生的彈性變形的問題。該設備具有以下特點：
使用二次壓線(采用特殊的壓線輪，防止壓線過程中造成紙板的破裂)定位準確；
紙板運行過程中采用先進的折紙方式，使紙板上糊后正確順利的成型；
以PLC程序控制對已成形的紙板進行第二次自動校正，使粘合的紙箱達到理想的方正度；高低線不大于±0.5mm；最高運行速度為200米／分鐘(平均工作速度達到180張／分鐘～240張／分鐘)，整機結構合理、操作簡便。
在成型精度方面，手工或半自動由于靠人工折箱，每個人對于紙箱理解有所不同，高低線和大小縫不均勻，很難控制。全自動方面因為是自動折箱、統一調整，剪刀差始終保持在一定的范圍內，確保成型后質量穩定性，合格率超過98．5％，無廢品率發生。經過投入市場已證明本機完全滿足高品質的粘箱需求，符合生產線罐裝需要，大大提高了生產率，減少人力成本
某紙箱企業主要生產已奶箱為主，已連續購買3臺全自動粘箱機，使用該設備后，工作速度平均達到200張／分鐘，一小時生產量能達到l0000張～l2000張／分鐘，24小時一般做到l8萬支紙箱。以l2個小時為一個班計算如果采用手工粘箱需要60個工人，半自動需要45個人，全自動每臺機器連打包僅需6名操作工，兩個班就是12個操作工，和半自動相比要節約33個人，每人一個月平均l000元工資(部分地區超過這個工資標準)，一年就省近40萬元人民幣，這其中還不包括吃住及管理費用。
